Мы разные и у нас разные вкусы — это проявляется и тогда, когда мы решаем построить свой собственный дом. Мы ищем для себя оригинальные проекты: выдержанные в модернистском стиле или, наоборот, отсылающие к традициям.
Однако независимо от того, как мы хотим отделать свой дом, балюстрады из нержавеющей стали всегда будут хорошей идеей. Они хорошо работают как внутри, так и снаружи здания. Как в качестве балюстрады на лестнице, так и в качестве балконных перил — они сами могут стать украшением и фокусной точкой дома, и почти незаметно слиться с ним в единое целое.
Не все знают, но польское законодательство довольно точно определяет, где и в какой ситуации вы обязаны поставить балюстраду. Достаточно, чтобы лестница была более 50 см, а в случае односемейных домов — более 1 м. В каждом из этих случаев балюстрады из нержавеющей стали работают идеально. Это связано с тем, что дополнение к балюстраде может иметь совершенно разные формы — от классических простых прутьев до оригинальных многоугольников. Они прекрасно сочетаются с круглыми или полукруглыми перилами, и они всегда остаются самыми практичными. Однако это не все, что отличает перила из нержавеющей стали. Почему же они пользуются такой огромной популярностью?
Что отличает перила из нержавеющей стали?
Устойчивость к коррозии и механическим повреждениям
Оказывается, Перила днепр на сегодняшний день являются самым долговечным видом, представленным на рынке. Они характеризуются не только прочностью, которая позволяет им выдерживать механические повреждения, но и устойчивостью к коррозии, что особенно важно при выборе балконных перил или других наружных балюстрад. Помните, что из-за часто меняющихся и во многом непредсказуемых погодных условий даже самый прочный материал может быть очень быстро серьезно поврежден. Между тем, сталь остается практически неизменной на протяжении многих лет.
Многочисленные возможности дизайна
До сих пор в сознании многих людей балюстрады из нержавеющей стали выполняют функцию простых конструкций, часто даже классических стоек, и не более того. Между тем, оказывается, что количество узоров и цветов, в которых они встречаются, гарантирует удовлетворение даже самых изысканных вкусов покупателей. Более того, балюстрады из нержавеющей стали могут быть блестящими, сатинированными или полированными, они прекрасно гармонируют как со стеклом, так и с деревом, сочетаются с камнем или керамической плиткой, одновременно проявляя себя как защитный и декоративный элемент. Они могут быть прекрасной отделкой интерьера, но также украшать недвижимость в качестве балконных балюстрад.
Соотношение цены и качества
Мы не можем сказать, что балюстрады из нержавеющей стали являются самым дешевым вариантом из всех, представленных в настоящее время на рынке. Однако стоит принять во внимание — независимо от того, планируете ли вы балконные перила или интерьерные балюстрады, — что необходимость внесения поправок часто является огромным обновлением. Это приводит к дополнительным расходам, которых можно избежать, выбрав решение, которое прослужит долгие годы. Вместо того чтобы экономить на материалах, выбирайте перила из нержавеющей стали, преимущества которых мы представили выше. Вы избежите ремонта, который будет не только дорогим, но и трудоемким.
Перила из нержавейки Днепр — это качество, которое идет рука об руку с элегантностью и неподвластностью времени. Они хорошо смотрятся практически в любой композиции, дополняя или являясь центральным элементом комнаты или участка. Это инвестиция, которая обеспечивает безопасность, но и просто доставляет удовольствие в течение многих лет. Однако не забывайте выбирать качественные элементы для балюстрад и всегда делайте ставку на проверенные компании.
Плазменная резка
плазменная резка Днепр нашла свое применение в промышленности уже в 1950-х годах. Постоянное развитие и совершенствование плазменной технологии привело к тому, что диапазон разрезаемых материалов, их толщина и скорость резки значительно увеличились и стали намного эффективнее, чем некоторое время назад.
Плазменная резка используется во многих отраслях промышленности. Он работает в основном там, где требуется хорошее качество резки и относительно хорошее соотношение цена/качество. Он успешно заменяет процесс кислородно-газовой резки легированных сталей, благодаря значительному снижению эксплуатационных затрат при работе с материалами толщиной до 30 мм. Он идеально подходит для резки электропроводящих материалов — толщиной до 150 мм.
Что такое плазма?
Плазма — это ионизированная материя в газообразном состоянии. Из-за своих специфических свойств его иногда называют четвертым состоянием материи, но поскольку более 99,99% материи состоит из плазмы, его следует называть первым состоянием материи. Она состоит как из электрически заряженных, так и из нейтральных частиц. Ионизированные атомы и электроны совместно присутствуют в плазме, но весь объем, занимаемый плазмой, электрически инертен.
Плазма электропроводна благодаря большому количеству заряженных ионов и свободных электронов, но ее сопротивление, в отличие от сопротивления металлов, уменьшается с повышением температуры. Когда сила тока достигает достаточно высокого значения, плазма излучает энергию в виде света и тепла.
В зависимости от силы тока, протекающего в плазме, можно выделить три состояния плазмы:
при очень низкой силе тока люминесценция не видна (черный ток),
при более высокой интенсивности он начинает излучать свет — явление, известное нам по флуоресцентным лампам,
Когда сила тока увеличивается и превышает определенный предел, возникает электрическая дуга — и это свойство используется в плазменной резке и сварке.
Что представляет собой процесс плазменной резки?
Источником тепла при плазменной резке является высококонцентрированная электрическая дуга с высокой кинетической энергией, которая раскаляется между разрезаемым материалом и плавящимся электродом, помещенным в плазмодержатель.
Соответствующая концентрация дуги достигается с помощью специального сопла, называемого плазменным соплом (режущим соплом). В зависимости от тока резки используются плазменные сопла различных диаметров. Наиболее распространенный диапазон диаметров режущего сопла составляет от 0,6 мм до 2,0 мм. Назначение режущего сопла — концентрация тепла на небольшом участке материала, что вызывает значительное увеличение степени ионизации протекающего плазменного газа. Охлажденные стенки сопла вызывают сужение столба дуги. Благодаря высокой плотности мощности образуется сформированная плазменная струя, которая из-за температуры, достигающей нескольких тысяч градусов Цельсия, и высокой скорости легко плавит и раздувает металл, выбрасывая материал из режущей щели.
Плазменная дуга представляет собой высокоионизированный газ, выходящий из плазменного сопла со скоростью, близкой к скорости звука. Температура плазменного пучка колеблется в районе 10 000-30 000 К и зависит от силы тока, а также от типа и состава плазменного газа. Благодаря высокой тепловой энергии плазменной дуги резка может осуществляться в широком диапазоне скоростей.
Для плазменной резки используется постоянный ток отрицательной полярности. Таким образом, ручка массы подключается к положительному полюсу, а плазма — к отрицательному. Плазменная дуга возникает при трении режущего сопла о разрезаемый материал (более старая технология) или при использовании так называемой пилотной дуги, раскаленной между электродом и плазменным соплом. Эта дуга создается с помощью коротких импульсов высокого напряжения, производимых в высокочастотном ионизаторе. Использование пилотной дуги значительно облегчает процесс резки. Она позволяет первоначально оплавить края разрезаемого материала, начиная процесс резки в любом положении резака.
Плазма создается с помощью резака для плазменной резки. Резак может направляться оператором вручную или автоматизированно.
Типы резаков для плазменной резки:
- резаки с внутренней дугой (независимые) — они менее эффективны из-за большого отвода тепла через сопло с водяным охлаждением; в основном используются для резки неэлектропроводящих материалов и для резки тонких листов, а также для металлизации,
- резаки с внешней (зависимой) дугой — широко используются; подобно сварочным резакам, в резаках для резки вспомогательная дуга позволяет наносить удары основной дугой; вспомогательная дуга наносится в щите из газа Ar (аргон), но процесс резки обычно осуществляется с использованием плазменных газов.
Обычно используемым плазмообразующим газом является воздух. В мощном оборудовании обычно используются аргон, азот, водород, двуокись углерода и аргон-водородные и аргон-гелиевые смеси.
Плазма может резать электропроводящие материалы, такие как углеродистые и легированные стали, алюминий и его сплавы, латунь, медь и чугун.
Из чего состоит плазменная система?
В обычной плазменной системе есть четыре основных компонента:
- источник питания (обычно называемый источником плазмы),
- плазменный резак,
- провод заземления,
- Расходные детали.
Если используются узколучевые плазменные системы (обычно называемые HD-плазмой), в комплект также входят газовые консоли для дозирования и смешивания технологических газов.
Для эффективной работы плазменной системы необходимы электроэнергия и газ. В обычных системах в качестве плазмы и защитного газа обычно используется воздух из компрессора или баллона. Узколучевые плазменные системы предлагают возможность использования технических газов, таких как кислород, азот и аргон.
Параметры плазменной резки
Основными параметрами, влияющими на процесс плазменной резки, являются:
- ток резки — определяет температуру и энергию плазменной дуги, с увеличением тока также увеличивается скорость резки или толщина разрезаемого материала,
- напряжение плазменной дуги — определяет эффективность процессов плазменной резки, варьируется от 50 до 200 В,
- скорость резки (плазменный резак) — зависит от силы тока и толщины разрезаемого материала,
- толщина реза — на которую должны быть настроены ток и скорость резки; для различных материалов толщина реза составляет
- конструкционная сталь: 0,5-30 мм (качественная резка), 20 мм (производственная прошивка),
- нержавеющая сталь: 0,8-20 мм (качественная резка), 16 мм (производственная проковка),
- алюминий: 1,2-25 мм (качественный срез), 16 мм (производственное прокалывание),
- расстояние резака от разрезаемого материала — оно должно быть выбрано таким образом, чтобы поддерживать соответствующее качество резки без повреждения плазменного сопла
- тип, давление и расход плазмообразующего газа — скорость истечения плазмы из резака и температура зависят от силы тока, диаметра и формы, которой достигает плазменное сопло,
- тип и конструкция электрода,
- диаметр режущей насадки,
- положение резака по отношению к разрезаемому объекту — резак должен быть направлен перпендикулярно разрезаемой поверхности.
Тип плазмообразующего газа, давление и скорость потока тока, тип и конструкция электрода и режущего сопла — это факторы, вытекающие из конструкции аппарата и плазмодержателя, и поэтому определяются производителем.
Напряжение плазменной дуги зависит от типа плазмообразующего газа, конструкции оборудования, тока резки и расстояния между резаком и разрезаемым материалом. Взаимосвязь между напряжением плазменной дуги и расстоянием между плазменным факелом используется в плазморезах с числовым программным управлением (регулировка расстояния между факелами во время резки). При выборе правильных параметров процесса резки всегда следуйте рекомендациям, изложенным в технической и пусконаладочной документации станка.
Параметры, которые могут быть настроены оператором — а их выбор зависит, помимо прочего, от типа и толщины разрезаемого материала — включают в себя
- ток резания,
- скорость резки,
- расстояние плазмотрона от разрезаемого материала.
Ток резания — основной параметр, влияющий на диапазон толщины среза, производительность и эффективность процесса. Чем выше сила тока, тем больше толщина и скорость резки. Его более высокие значения требуют использования режущего сопла большего диаметра, что влияет на образование более широкого режущего зазора. Если увеличить ток резания для материала определенной толщины, то скорость и производительность резания увеличатся. Помните, что слишком большой ток резания для толщины материала может привести к чрезмерному локальному перегреву материала и образованию напряжений и тепловых деформаций.
При фиксированном токе резания можно использовать широкий диапазон скоростей резания. Следует помнить, что слишком низкая скорость резки может вызвать обрыв плазменной дуги (дуга гаснет и начинается снова), что приводит к ускоренному износу сопел и электродов. Это приводит к ускоренному износу сопел и электродов, что вызывает инфильтрацию удаляемого металла и большое количество прилипшего шлака. Если скорость резки слишком низкая, струя плазмы выравнивается относительно электрода (чем ниже скорость резки, тем ближе к концентричности мы получаем). С другой стороны, слишком высокая скорость резки приводит к большому скосу поверхности резания, образованию большого количества шлаковых остатков и даже неполному проникновению через разрезаемый материал (т.е.: неразрезанный материал). Чем выше скорость резки, тем больше плазменное пламя приближается к перпендикуляру к электроду.
Как правило, оптимальная скорость резки достигается, когда струя плазмы находится под углом 45⁰ к электроду.
Расстояние между плазменной горелкой и разрезаемым материалом является очень важным параметром для процесса резки. Расстояние должно быть выбрано таким образом, чтобы не повредить плазменное сопло во время резки, сохраняя при этом надлежащее качество резки. Слишком близкое расстояние может повредить режущую насадку и вызвать оплавление верхнего края разрезаемого материала. Если расстояние слишком велико, существует риск чрезмерного скоса поверхности реза и образования большого количества шлака на нижней кромке среза. Образующийся шлак трудно удалить. Производители плазменных приспособлений указывают на использование специальных распорок, совместимых с их приспособлениями — очень часто в виде специальных проволочных салазок или салазок на небольших роликах (могут быть и другие решения), чтобы оператор мог поддерживать нужное расстояние между соплом и разрезаемым материалом. Наиболее распространенной ошибкой при ручной плазменной резке является резка без дистанции (держа резак в воздухе, натягивая режущее сопло на разрезаемый материал). Такая техника резки неприемлема, негативно влияет на процесс, ускоряет износ расходных элементов держателей, может привести к возврату плазменного пламени в резак и повреждению резака.
Методы и виды плазменной резки
Плазменный резак может использоваться для выполнения различных видов резки. Наиболее популярными являются:
- базовая резка — т.е. обычная резка заготовки от края,
- резка по шаблону — при этом виде резки мы делаем надрез в середине заготовки, а затем ведем резак (аналогично основной резке) по заранее подготовленному шаблону,
- скос — заключается в том, что резак наклоняется под соответствующим углом, так что после резки получается наклонная кромка,
- строжка — благодаря использованию специальных рабочих частей можно создавать регулярные выемки в обрабатываемом материале. Это позволяет удалить, например, дефектный сварной шов или отделить ранее сваренные элементы; во время строжки факел направлен под острым углом по отношению к поверхности заготовки, благодаря чему расплавленный материал выдувается наружу, не разрезая материал; преимущества плазменной строжки: снижение шума и дыма по сравнению с другими методами термической строжки, высокая точность, высокая эффективность и чистота удаления металла, снижение риска науглероживания по сравнению с процессом электродуговой строжки, возможность строжки черных и цветных металлов,
- Одновременная резка нескольких металлических листов — возможна после предварительной укладки,
- механизированная резка — возможна после установки системы на стол ЧПУ.
Что можно разрезать, то есть области применения плазменной резки
При плазменной резке все тепло, необходимое для расплавления материала, должно поступать только от плазменной дуги, что ограничивает толщину разрезаемого листа. Мы различаем передаваемую и непередаваемую дугу. При передаче дуги разрезаемый материал — поскольку он является частью электрической цепи — должен проводить электричество. Этот метод подходит для резки листов как малой, так и большой толщины. Используемый плазмообразующий газ определяет передачу энергии. При дуговой резке без переноса материал не является частью дуговой цепи. Плазменная резка без переноса дуги подходит только для низкопроизводительной резки, поскольку плазменное сопло действует как анод.
Режут почти все легкоплавкие и электропроводящие металлы — углеродистую и легированную сталь, черную сталь, нержавеющую сталь, мягкую сталь, алюминий.
Это экономичный и качественный метод для материалов из конструкционной стали толщиной менее 30 мм, легированной стали и красок.
В зависимости от источника питания ручные плазменные системы способны резать листовой металл толщиной до 75 мм. Современные высокоамперные системы могут резать до 160 мм.
Резка ржавых, окрашенных или грязных поверхностей не требует предварительной очистки. Для правильной работы плазмореза необходим только хороший электрический контакт проволоки массы с разрезаемым материалом. Плазму можно использовать для резки металлических листов, профилей, труб и сеток.
Плазменные системы также успешно устанавливаются на столы и роботы с ЧПУ.
10 наиболее распространенных ошибок, допускаемых при плазменной резке
Хороший оператор с хорошо обслуживаемой системой PAC приведет к увеличению прибыли от операции резки и повышению рентабельности компании. В некоторых случаях это может реально сэкономить значительные эксплуатационные расходы и часы простоя.
Каких ошибок избегает хороший оператор?
1 — Использование расходных материалов для их уничтожения
Использование очень изношенных расходных материалов до самого конца их срока службы может привести не только к разрушению хорошего листа металла, но и к дорогостоящим поломкам резака и ненужным простоям. Износ можно определить несколькими способами: по звуку, который он издает, по цвету дуги или по едва заметным изменениям высоты факела. Лучшим методом оценки состояния детали резака является периодическая проверка качества обрезанной кромки металла и осмотр детали резака при ухудшении качества. Для этой цели полезно вести учет изменения среднего срока службы расходной части с течением времени (выраженного в количестве запусков или времени дуги) и разработать рекомендации по ожидаемому сроку службы на основе тока, материала и толщины.
2 — Замена расходных материалов
Также не очень хорошо, если расходные материалы меняются слишком часто. Замена их после определенного количества часов не является абсолютной необходимостью. Гораздо полезнее, если оператор внимательно следит за степенью их износа. Видны ли углубления на внутренней или внешней поверхности сопла? Не слишком ли круглый кончик? ДА? Материал должен быть заменен! НЕТ? Вы можете использовать его, даже если определенное количество часов уже истекло.
Если углубление в центре гафниевой вставки уже слишком большое — электрод изношен, если нет — его еще можно использовать. Если при осмотре газовых вихревых колец обнаружено наличие грязи или смазки в отверстиях, трещины, горение дуги, чрезмерный износ — их следует заменить, в противном случае пусть они продолжают служить. Если щитки имеют признаки физического повреждения — их пора менять, но если их можно очистить от металлических брызг, их можно использовать снова.
3 — Использование неправильных параметров и деталей
Выбирайте расходный материал в соответствии с разрезаемым материалом и его толщиной, силой тока и плазменного газа и другими параметрами резки. Использование неподходящих расходных материалов может привести к сокращению срока службы деталей и снижению качества резки. Обратитесь к руководству оператора, чтобы узнать, какие расходные материалы подходят для различных видов резки.
Очень важно использовать детали с правильной силой тока. Наилучшее качество резки и срок службы деталей обычно достигается, если сила тока установлена на уровне 95% от номинала сопла. Если сила тока слишком мала, срез будет некачественным, а если она слишком велика, срок службы насадки будет снижен.
4 — Неправильная сборка резака
Горелка должна быть собрана таким образом, чтобы все детали точно подходили друг к другу и были правильно выровнены, только тогда можно обеспечить хороший электрический контакт и правильный поток газа и охлаждающей жидкости через горелку. При замене деталей держите расходные материалы на чистой ветоши для мастерской, чтобы предотвратить загрязнение горелки грязью и металлической пылью. Очень важно — но часто этим пренебрегают — соблюдать чистоту при сборке горелки. При смазке круглого уплотнительного кольца наносите только такое количество смазки, чтобы кольцо блестело. Слишком большое количество смазки может привести к засорению элемента завихрения газа и загрязнению горелки механической пылью — что может привести к неконтролируемому зажиганию дуги в плазменной камере и возможному повреждению горелки. Мы также никогда не наносим смазку на резаки — это также может привести к воспламенению вредной дуги или воспламенению внутри резака.
5 — Пренебрежение текущим обслуживанием
При правильном, систематическом уходе за горелками они могут прослужить не только месяцы, но и годы. Резьба всегда должна быть чистой, а монтажные поверхности проверены на наличие загрязнений и механических повреждений. Вся грязь, металлическая пыль и излишки смазки на кольцевом уплотнительном кольце должны быть удалены. Для очистки горелки следует использовать ватный тампон и очиститель электрических контактов или перекись водорода.
6 — Невозможность проверки потока охлаждающей жидкости и потока газа
Обязательно ежедневно проверяйте расход и давление бензина и охлаждающей жидкости. Если поток недостаточен, расходные материалы не будут охлаждаться должным образом, что сократит срок их службы. Очень распространенной причиной выхода из строя деталей и резаков является неправильный поток охлаждающей жидкости из-за износа насосов, засорения фильтров, низкого уровня охлаждающей жидкости и т.д. Для поддержания режущей дуги необходимо поддерживать постоянное давление газа. Слишком высокое давление газа является распространенной причиной «трудного запуска», т.е. ситуации, когда горелка не может зажечь дугу, хотя все остальные условия для правильной работы соблюдены. Слишком высокое давление газа также приводит к быстрому износу электродов. Плазменный газ также необходимо содержать в чистоте, чтобы предотвратить износ расходных материалов и срок службы резака. Системы сжатого воздуха особенно подвержены загрязнению маслом, влагой и частицами.
7 — Слишком низкая резка
Критически важным для качества резки и срока службы расходных деталей является смещение резака, т.е. расстояние от кончика сопла до заготовки. Даже небольшое отклонение высоты резака может повлиять на угол наклона поверхности реза. Высота резака особенно важна при прокалывании. Распространенной ошибкой является слишком низкий прокол — тогда расплавленный металл разбрызгивается перед соплом и защитным кожухом, вызывая повреждение детали и связанные с этим проблемы с качеством резки. Если резак прокалывает металл при касании или волочится по поверхности во время резки, может даже произойти «гашение» дуги. А если дуга «гаснет», это может привести к повреждению электрода, сопла, вихревого элемента и даже резака. Резак и детали защищены от повреждений путем резки на высоте, в 1,5-2 раза превышающей рекомендуемую.
8 — Слишком быстрая или слишком медленная резка
Слишком быстрая или слишком медленная резка приводит к проблемам с качеством среза. Если скорость слишком низкая, на отрезанных кусках появляется «медленный шлак», который представляет собой скопление комков шлака вдоль нижнего края. Мы также можем справиться с расширением зазора и образованием чрезмерного количества брызг на вершине. С другой стороны, если скорость слишком высока, дуга запаздывает в щели, вызывая непреднамеренный скос кромки, узкую щель и мелкие и твердые комки шлака вдоль нижнего края отрезаемого участка. Такой «высокоскоростной шлак» чрезвычайно трудно удалить. Если скорость резки выбрана правильно, количество шлака будет минимальным, а чистая кромка не потребует доводки перед передачей на дальнейшие этапы производства.
9 — «Растягивание» арки
Растягивание дуги происходит в начале и конце разреза, когда дуга должна «растянуться» (т.е. отклониться от прямого, перпендикулярного пути), чтобы найти металл. Растяжение может привести к тому, что дуга срежет боковые стороны сопла. При запуске от края плазменная дуга должна активироваться, когда отверстие сопла центрируется точно над краем заготовки — это следует учитывать при выполнении операций пуансон/плазма, когда дуга запускается от пробитого отверстия. В этом случае дугу следует начинать от края, а не от центра пробитого отверстия. Растяжение также может происходить в конце резки, когда резак запрограммирован на заход за пластину с включенной дугой, или когда «свинец реза» следует за зазором ранее разрезанного металла. Чтобы минимизировать этот эффект, можно изменить время сигнала отключения дуги и программирование отрезного провода.
10 — столкновение с факелом
В результате падений и столкновений резаку может быть нанесен непоправимый ущерб. Столкновения резака с заготовкой можно предотвратить, запрограммировав систему фигурной резки таким образом, чтобы резак двигался вокруг разрезаемых деталей (а не над ними). Датчики высоты резака часто защищают от столкновений резака, учитывая изменения характеристик материала. Однако регуляторы высоты, управляемые напряжением, не гарантируют полной защиты резака. Например, «погружение резака» часто происходит в конце резки, когда резак слишком долго следует за зазором. Регулятор высоты резака уменьшает высоту, чтобы компенсировать увеличение напряжения, сопровождающее растяжение дуги. Для минимизации этого эффекта можно изменить программу опережения резки и параметры регулятора высоты резака. Зажимные устройства резака с функцией разъединения также помогают предотвратить повреждение резака в результате столкновения.
Каковы преимущества и недостатки плазменной резки?
Среди основных ПРЕИМУЩЕСТВ использования плазменной технологии особого внимания заслуживают следующие эксплуатационные характеристики:
- значительная скорость резки — в 5-7 раз быстрее, чем при резке кислородным газом,
- резка без предварительного нагрева, быстрое прокалывание,
- узкая зона воздействия резания, малая тепловая деформация — благодаря высококонцентрированному температурному воздействию и высокой скорости резания мы имеем дело с относительно небольшим температурным воздействием на весь материал,
- малый режущий зазор,
- хорошее качество поверхности реза (возможность получения идеальной, зеркальной поверхности кромок при использовании плазменных установок класса XD),
- возможность резки без прожига тонких материалов,
- большой диапазон толщины реза — от 0,5 мм до 160 мм,
- эффективная вертикальная и косая резка конструкционной стали толщиной до 30 мм,
- легкая автоматизация процесса резки,
- очень высокая скорость производства из тонких листов после правильной настройки и программирования,
- относительно низкая инвестиционная стоимость.
- Оптимальный подбор газов плазмы и параметров резки позволяет получить очень хорошее качество поверхности реза, практически нулевое количество окалины и высокую повторяемость элементов. Автоматическое позиционирование элементов на пластине или трубке (Nesting) минимизирует количество отходов.
Однако плазменно-дуговая резка не лишена недостатков, о которых стоит упомянуть:
- высокий уровень шума (за исключением резки под водой),
- сильное ультрафиолетовое излучение,
- большое количество вредных для здоровья газов и испарений (эта проблема решается с помощью интеллектуальной системы управления секционными столами),
- изменения в области разреза,
- трудности с соблюдением перпендикулярности кромок (эта проблема решается с помощью плазмы High Definition).
Плазменная технология используется в промышленности уже более 50 лет. Несмотря на множество мифов о плазменной резке, укоренившихся за это время, стоит внедрять это решение на производственных предприятиях, если есть такая необходимость и спрос на подобные услуги. Это гарантирует хороший эффект от работы при экономии времени и низких затратах.